三一迎来新机型，试压块和卸钢筋可谓是“魔鬼科目”，设备长时间高频高载作业，设备损耗极大。随即三一研发出一款25吨里的苦力王！大家一起来看看。
据调查，在试压块作业中，最长的施工时间需要五到六天，轮番糟蹋高强度使用起重机，司机两班倒，连续吊装5000吨试压块……底盘、回转、油散长时间处在高强度的工作状态。所以，很多吊车老板都不愿意接试压块和卸钢筋的活，实在是太伤车了！据传，一台新车，甭管啥品牌，只要干试压块，两年内底盘准开裂。但，不论是试压块，还是卸钢筋，作为中国基建不可缺少的一环，总要有人干，总要设备上。所以三一为此专门研发出一款抗压型强可持续工作的苦力王。
专为试压块工法、设备疲劳测量、设备强化设计进行了全方面考察后，最终确定开发高载耐用型25吨起重机——STC250T4。
STC250T4于2019年6月通过重重关卡，顺利获得量产资格。
作为一台主打起重能力高、使用寿命长的25吨设备，为应对试压块、卸钢筋对车辆的高强度考验，STC250T4针对车架、底盘、回转机构、取力装置全部进行了加强设计：
1.4米直径的大回转支撑，加强型回转支撑螺栓，加强车架和支腿结构，抗疲劳寿命提升30%；加大取力传动轴，安全系数提高3倍以上。
1.采用35kW液驱散热，解决液压系统过热问题；以免过热导致罢工需要等待施工周期更长。
2.采用液控先导操作，改善操作手手麻脚抽筋的疲劳。让操作手们更快更轻松的完成试压块和卸钢筋这“魔鬼科目”的折磨。
3.采用11柱塞卷扬马达，重载低速更平顺；吊块（钢筋）更平稳。
4.采用双泵智能分流系统，保证复合动作工作效率，提高完成速度，赚钱更轻松。
5吨副钩减少换倍率的麻烦；超3万次车架抗疲劳实验，超出国标5倍，应用于施压块、钢筋笼工况，使用寿命对比上一代机型提高2倍。
为负重而生，让您拿得起放得下
在定义开发时，研发团队曾就臂长的设计进行过激烈的讨论，最后结合用户的使用场景和建议，为了保证重载工况的起重能力，降低客户的购买成本，最终确定全伸臂长为35米，最大起升高度35.5米，基本臂最大起重力矩1103kN.m。
与其它同吨位机型相比，STC250T4在常用14-20米臂段的起重能力领先行业其他机型10%以上：
同时，为满足用户吊高的需要，STC250T4标配8m副臂，加副臂最大起升高度43.5m。
想操作所想，为了更加轻松
产品开发时，另一个激烈的讨论是关于STC250T4的成本。有人提出如果采用T型机的标准配置，高配置成本恐怕失去价格优势。
这个争论曾一度让会议无法进行。最后是“你愿意开一台（专做“魔鬼科目”）的车吗？”这个问题统一了大家的认识。
试压块、钢筋笼，工况动作固定、重复，施工收入按重量计费，操作手长时间进行重复动作，要在尽可能短的时间完成正常吊车超负荷的工作量。为了降低操作手强度、保证复合动作效率，最终决定让STC250T4保持使用双泵智能分流系统、新型液控流量分配系统等高配置。仅仅因为“让设备满足极限工况”、“能够长时间施工，延长使用寿命”、“保障设备残值”……在这些价值目标的牵引下，项目组用25吨5节臂的成本砸下一台4节臂车，仅为高强度吊装而生，这款吊车到底怎么样，还需要通过市场的验证。站在用户角度做产品，一切为了客户，品质改变世界。
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